编程的步骤

　　数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。
　　
　　 之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为 按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工的控制。
　　
　　使用 加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得 所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程，称为程序编制。具体编制程序如下：
　　
　　1）图样分析
　　
　　根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。
　　
　　2）辅助准备
　　
　　根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。
　　
　　3）制定加工工艺
　　
　　拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。
　　
　　4）数值计算
　　
　　在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。
　　
　　5）编写加工程序单
　　
　　根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照 规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。
　　
　　6）制作控制介质
　　
　　加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。
　　
　　7）程序校核
　　
　　加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用，通常可以通过 的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用*试切的方法来进行实际效果的检查,以便对程序进行修正。
　　
　　以上为 编程加工程序的步骤，不通的车床编制的程序不同，但是步骤都是差不多的。